化工業上將熟橡膠半成品轉變為工業成品這個過程，影響橡膠硫化過程的三大要素是：溫度、時間和壓力。其中硫化溫度是對制品性能影響最大的參數，硫化溫度對橡膠制品的影響的研究也比比皆是。
一、影響橡膠硫化過程的第一因素：硫化溫度 橡膠硫化溫度是橡膠進行硫化反應（交聯反應）的基本條件，直接影響橡膠硫化速度和制品的質量。與所有化學反應一樣，硫化反應隨著溫度升高而加快，易于生成較多的低硫交聯鍵；硫化溫度低，則速度慢，生成效率低，生成較多的多硫交聯鍵。硫化溫度并且大體適用范特霍夫定律，即溫度每上升8~10℃（約相當于一個表壓的蒸汽壓力），其反應速度約增加一倍；或者說，反應時間約減少一半。鼓式硫化機加熱模溫機 隨著室溫硫化膠料的增加和高溫硫化的出現，硫化溫度趨向兩個極端。從提高硫化效率來說，應當認為硫化溫度越高越好，但實際上不能無限提高硫化溫度。橡膠為高分子聚合物，高溫會使橡膠分子鏈產生裂解反應，導致交聯鍵斷裂，即出現“硫化返原”現象，從而使硫化膠的物理機械性能下降。如高溫硫化天然橡膠時，溶于橡膠中的氧隨著溫度提高而活性加大，引起強烈的氧化作用，破壞了橡膠的組織，降低了硫化膠的物理機械性能。歐能機械專注硫化機加熱設備改造，電加熱設備控溫精度高，技術比較成熟，性能穩定！
二、影響橡膠硫化過程的第二因素：硫化壓力硫化壓力是指橡膠混煉膠在硫化過程中，其單位面積上所承受的壓力。一般情況下，除了一些夾布件和海綿橡膠外，其他橡膠制品在硫化時均需施加一定的壓力。
橡膠硫化壓力，是保證橡膠零件幾何尺寸、結構密度、物理機械的重要因素，同時也能保證零件表面光滑無缺陷，達到橡膠制品的密封要求。作用主要有以下幾點： （1）防止混煉膠在硫化成型過程中產生氣泡，提高制品的致密性；（2）提供膠料的充模流動的動力，使膠料在規定時間內能夠充滿整個模腔；（3）提高橡膠與夾件（簾布等）附著力及橡膠制品的耐曲繞性能；（4）提高橡膠制品的物理力學性能。 硫化壓力的選取需要考慮如膠料的配方、成型模具的結構形式、硫化設備的類型（平板硫化機，注壓硫化機，射出硫化機，真空硫化機等）、制品的結構特點等幾個方面的因素。
硫化壓力選取的一般原則：（1）膠料硬度低的，壓力宜選擇小，硬度高的選擇大；（2）薄制品選擇小，厚制品選擇大；（3）制品結構簡單選擇小，結構復雜選擇大；（4）力學性能要求高選擇大，要求低選擇小；（5）硫化溫度較高時，壓力可以小一些，溫度較低時，壓力宜高點。平板硫化機加熱模溫機
三、影響橡膠硫化過程的第三因素：硫化時間 硫化時間是硫化工藝中重要的環節所在，在一定的溫度、模壓下，為了使膠料從塑性變成彈性，且達到交聯密度最大化，物理機械性能最佳化所用的時間叫橡膠制品硫化時間。通常不含操作過程的輔助時間。若過短或至硫化程序不夠，俗稱“欠硫”，過長時則硫化程度會過高，俗稱“過硫”，只有適宜的時間長度才可以達到最佳的硫化效果，俗稱為正硫化。
硫化時間是和硫化溫度密切相關的，在硫化過程中，硫化膠的各項物理、力學性能達到或接近最佳點時，此種硫化程度稱為正硫化或最宜硫化。在一定溫度下達到正硫化所需的硫化時間稱為正硫化時間，一定的硫化溫度對應有一定的正硫化時間。
當膠料配方和硫化溫度一定時，硫化時間決定硫化程度，不同大小和壁厚的橡膠制品通過控制硫化時間來控制硫化程度，通常制品的尺寸越大或越厚，所需硫化的時間越長。